Gyakori hibák és hibaelhárítási módszerek
1. A kijelzett érték instabil
Azok a tényezők, amelyek a bevonatvastagság-mérő instabil kijelzéséhez vezetnek, főként magának a munkadarabnak az anyagának és szerkezetének sajátosságaiból fakadnak, például, hogy maga a munkadarab mágneses anyag-e. Ha mágneses anyagról van szó, akkor mágneses bevonatvastagságmérő műszert kell választanunk, ha a munkadarab vezető, akkor örvényáramú bevonat vastagságmérőt kell választanunk. Továbbá a mért darab felületi érdessége és rögzítése is fontos tényező, ami miatt a műszer instabil értékeket mutat. A vastagságmérő szondája rendkívül érzékeny azokra a rögzítésekre, amelyek megakadályozzák a fedőréteg felületével való szoros érintkezést. Biztosítani kell, hogy a szonda közvetlenül érintkezzen a bevonat felületével. Ezért az ilyen jellegű hibák kiküszöbölésének kulcsa: mérés előtt távolítsa el a vizsgált alkatrész érintkezési felületéről a port, finomszemcséket, zsír- és korróziós termékeket és egyéb rögzítéseket, de ne távolítson el semmilyen fedőanyagot. Ezenkívül a rendszer nullázásakor a felhasznált aljzat felületét is meg kell tisztítani és kenni kell. Ha úgy érzi, hogy a mérési eredmény hibája viszonylag nagy, először használja a műszerrel ellátott műanyag kalibrációs lapot, és először végezzen egy tesztelést. Ha az eltérés messze van a megengedett hibától, akkor magával a műszerrel lehet probléma, ezért javításra vissza kell küldeni a gyártóhoz. A rendszer kalibrálása során nem választották ki a megfelelő mátrixot. A hordozó felülete 7 mm, a minimális vastagság pedig 0,2 mm. A kritikus állapot alatti mérések megbízhatatlanok.
2. Nagy hibák a mérési eredményekben
A mérést nagyban befolyásolja a szonda elhelyezésének módja. A mérés során a szondát egyenesen kell tartani a vizsgált tárgy felületével. Ezenkívül a szonda elhelyezési ideje nem lehet túl hosszú, hogy elkerüljük magának a mátrixnak a mágneses terének interferenciáját. Ne húzza a szondát mérés közben, mert az nem csak a szonda kopását okozza, de nem is kap pontos mérési eredményeket. Ezenkívül az alapfém mágnesezett, az alapfém vastagsága túl kicsi, a munkadarab görbülete túl magas, a mérőalap felülete korrodált, a mérési hely körül elektromágneses tér interferencia stb. , ami abnormális mérési eredményekhez vezethet. Ha nagyon közel van az elektromágneses térhez, akkor baleset történhet.
3. A képernyő nem jelenít meg adatokat
Ha az érték továbbra sem jelenik meg, mérlegelheti, hogy vannak-e olyan tényezők, mint a szonda és a csatlakozás meglazulása, szakadása vagy rossz érintkezése, valamint a műszer elektronikus alkatrészeinek korróziója az akkumulátor szivárgása után. A szerkesztő gyakorlati munkája során találkozott azzal a jelenséggel, hogy a szondát a nem megfelelő használat miatt vegyi anyagok korrodálják, aminek következtében a műszer nem jelenít meg adatokat.
4. Emberi tényezők
Az ok, amiért a bevonatvastagság-mérő mikronszintre képes mérni, az az, hogy kismértékű mágneses fluxus változást képes átvenni és digitális jellé alakítani. Ha a felhasználó a mérési folyamat során nem ismeri a műszert, akkor a szondát eltérítheti a mért tárgytól, ami a mágneses fluxus megváltozását és hibás mérést okozhat. Amikor a felhasználó először használja a műszert, először alaposan tanulmányoznia kell a használati útmutatót, és el kell sajátítania a mérési módszert.
5. Maga a műszer meghibásodik
A hosszú ideig működőképes vastagságmérők nagy valószínűséggel ütéseket, leeséseket és egyéb baleseteket szenvednek, vagy a munkakörnyezet mágneses tér interferenciát okoz, ami interferenciát és a műszer belsejében lévő elektronikus alkatrészek károsodását okozza. , ami a műszer megbízhatatlan mérési adatait, hibás adatmegjelenítést a képernyőn, sőt a gép beindításának képtelenségét is eredményezi, stb. Ezért ajánlatos gondoskodni arról, hogy a műszert lehetőleg speciális személy használja és tartsa, és hiba esetén időben vissza kell vinni a gyárba javításra, és a gépet ellenőrzés céljából engedély nélkül szétszerelni tilos.
