Az ultrahangos vastagságmérő indikációs értékét befolyásoló tényezők
(1) A munkadarab felületi érdessége túl nagy, ami rossz kapcsolatot eredményez a szonda és az érintkező felület között, alacsony a visszavert visszhang, és még a visszhangjelek vételére is képtelen.
Felületi korróziós és üzem közbeni berendezések és csővezetékek esetében, amelyek rendkívül rossz kapcsolási hatást fejtenek ki, a felületet csiszolással, csiszolással, rojtozással stb. lehet kezelni az érdesség csökkentése érdekében. Ugyanakkor az oxid- és festékrétegek is eltávolíthatók a fémes csillogás feltárása és a szonda kialakítása érdekében. Jó kapcsolóhatás érhető el a vizsgált tárggyal kapcsolószerrel.
(2) A munkadarab görbületi sugara túl kicsi, különösen kis átmérőjű csövek vastagságának mérésénél. Mivel az általánosan használt szonda felülete sík, és az ívelt felülettel való érintkezés pontérintkező vagy vonalérintkező, a hangintenzitás áteresztőképessége alacsony (rossz csatolás). A kis csőátmérőkhöz (6 mm) speciális szonda használható az íves felületű anyagok, például csövek pontosabb mérésére.
(3) Az észlelési felület és az alsó felület nem párhuzamos, és a hanghullámok szétszóródnak, amikor az alsó felülettel találkoznak, és a szonda nem tudja fogadni az alsó hullám jelét.
(4) Az öntvények és az ausztenites acél egyenetlen szerkezete vagy durva szemcséi miatt súlyos szórási csillapítás lép fel, amikor ultrahanghullámok haladnak át rajtuk. A szórt ultrahanghullámok összetett pályákon terjednek, ami megsemmisítheti a visszhangokat, és nem okoz kijelzést. . Egy durva szemcsés, dedikált, alacsonyabb frekvenciájú (2,5 MHz) szonda használható.
(5) A szonda érintkezési felülete kopott. Az általánosan használt vastagságmérő szondák felülete akrilgyanta. A hosszú távú használat növeli a felület érdességét, ami csökkenti az érzékenységet, ami helytelen megjelenítést eredményez. 500 #-os csiszolópapírral polírozhatja, hogy simává tegye és biztosítsa a párhuzamosságot. Ha továbbra is instabil, fontolja meg a szonda cseréjét.
(6) A vizsgált tárgy hátoldalán nagyszámú korróziós gödör található. Mivel a mérendő objektum másik oldalán rozsdafoltok és korróziós gödrök találhatók, a hanghullámok csillapodnak, így a leolvasott értékek szabálytalanul változnak, vagy extrém esetben nem is jelennek meg.
(7) A mérendő tárgyban (például csőben) üledék van. Ha az üledék és a munkadarab akusztikus impedanciája nem sokban különbözik, a vastagságmérő által megjelenített érték a falvastagság plusz az üledékvastagság.
(8) Ha az anyag belsejében hibák vannak (például zárványok, közbenső rétegek stb.), a megjelenített érték a névleges vastagság körülbelül 70%-a. Ekkor egy ultrahangos hibaérzékelő használható a további hibaészlelésre.
(9) A hőmérséklet hatása. Általában a szilárd anyagok hangsebessége a hőmérséklet növekedésével csökken. A kísérleti adatok azt mutatják, hogy a forró anyagok minden 100 fokos növekedése esetén a hangsebesség 1%-kal csökken. Ez a helyzet gyakran előfordul a magas hőmérsékletű üzemben lévő berendezéseknél. A magas hőmérséklethez (300-600 fok) speciális szondákat kell használni. Ne használjon közönséges szondákat.
(10) Laminált anyagok, kompozit (heterogén) anyagok. A nem csatolt laminált anyagok mérése nem lehetséges, mert az ultrahanghullámok nem tudnak áthatolni a nem csatolt térben, és nem terjednek egyenletesen kompozit (heterogén) anyagokban. Többrétegű anyagokból készült berendezéseknél (például karbamidos nagynyomású berendezéseknél) különös figyelmet kell fordítani a vastagság mérésére. A vastagságmérő jelzési értéke csak a szondával érintkező anyagréteg vastagságát jelzi.
(11) A kapcsolószer hatása. A kapcsolószert a szonda és a mért tárgy közötti levegő eltávolítására használják, így az ultrahanghullámok hatékonyan behatolhatnak a munkadarabba detektálás céljából. Ha a típust nem megfelelően választják ki vagy használják, hibák léphetnek fel, vagy a tengelykapcsoló jel villogni kezd, ami lehetetlenné teszi a mérést.
A megfelelő típust a felhasználási feltételeknek megfelelően kell kiválasztani. Sima anyagfelületeken alkalmazva alacsony viszkozitású kapcsolószerek használhatók; durva felületeken, függőleges felületeken és felső felületeken történő felhasználáskor nagy viszkozitású kötőanyagokat kell használni. Magas hőmérsékletű munkadarabokhoz magas hőmérsékletű kapcsolószert kell használni.
Másodszor, a kötőanyagot megfelelő mennyiségben és egyenletesen kell alkalmazni. Általában a kapcsolószert a mért anyag felületére kell felvinni, de ha a mérési hőmérséklet magas, akkor a kapcsolószert a szondára kell felvinni.
(12) Rossz hangsebesség-választás. A munkadarab mérése előtt állítsa be a hangsebességét az anyag típusának megfelelően, vagy mérje vissza a hangsebességet a szabványos blokk alapján. Ha a műszert egy anyaggal kalibrálják (az általánosan használt tesztblokk az acél), majd egy másik anyaggal mérik, hibás eredmények születnek. A mérés előtt az anyagot helyesen kell azonosítani, és a megfelelő hangsebességet meg kell választani.
(13) A stressz hatása. A legtöbb üzemben lévő berendezés és csővezeték feszültség alatt áll. A szilárd anyagok feszültségi állapota bizonyos hatással van a hangsebességre. Ha a feszültség iránya összhangban van a terjedési iránnyal, ha a feszültség nyomófeszültség, a feszültség növeli a munkadarab rugalmasságát és felgyorsítja a hangsebességet; oda-vissza. , ha az igénybevétel húzófeszültség, a hangsebesség lelassul.
Ha a feszültség nem egyeztethető össze a hullám terjedési irányával, akkor a hullámfolyamat során fellépő feszültség megzavarja a részecske rezgési pályáját, és a hullám terjedési iránya eltér. Az adatok szerint az általános feszültség növekedésével a hangsebesség lassan növekszik.
(14) Fémfelületi oxidok vagy festékbevonatok hatása. Bár a fém felületén keletkező sűrű oxid vagy festék korróziógátló réteg szorosan kapcsolódik az alapanyaghoz, és nincs nyilvánvaló határfelülete, a hang terjedési sebessége a két anyagban eltérő, így hibákat okoz, és a hiba a a burkolat vastagsága. Szintén más.
