14 tényező, amely befolyásolja az ultrahangos vastagságmérők értékét
(1) A munkadarab felületi érdessége túl nagy, ami rossz kapcsolatot eredményez a szonda és az érintkező felület között, gyenge a visszaverődés visszhangja, vagy akár nem is képes fogadni a visszhangjelet.
Felületi korrózió esetén a kapcsolási hatás nagyon gyenge a használatban lévő berendezések, csővezetékek stb. csiszolhatók, csiszolhatók, meghiúsíthatók és egyéb felületkezelési módszerek, csökkenthető az érdesség, de az oxidok és a festékréteg is eltávolítható, felfedve a fém fényét , így a szonda és a vizsgálandó tárgy a kapcsolószeren keresztül jó kapcsolási hatást érhet el.
(2) A munkadarab görbületi sugara túl kicsi, különösen kis átmérőjű cső vastagságának mérése esetén, mivel a síknál általában használt szondafelület, a pontérintkezőnél vagy a vonalérintkezőnél az érintkező íves felülete, az átviteli sebesség hangintenzitása alacsony (a csatolás nem jó). Választhat kis átmérőjű csőszondát (6 mm), pontosabb csővezetékek és egyéb ívelt anyagok mérésére.
(3) Az észlelési felület és az alsó felület nem párhuzamos, az akusztikus hullám az alsó felületen szórás, a szonda nem tudja elfogadni az alsó hullám jelét.
(4) Öntvények, ausztenites acél egyenetlen szerveződés vagy durva szemcsék miatt, ultrahanghullámok, amelyekben komoly szóráscsillapítás áthalad, a szórt ultrahanghullámok a komplex útterjedés mentén lehetséges a visszhang megsemmisítése, ami nem jelenik meg . Választhat alacsonyabb frekvenciájú durva kristály speciális szondát (2,5 MHz).
(5) A szonda érintkezési felülete bizonyos fokú kopással rendelkezik. Az akrilgyantához általánosan használt vastagságmérő felület, a hosszú távú használat növeli a felület érdességét, ami csökkenti az érzékenységet, ami helytelen megjelenítést eredményez. Használjon 500 #-os csiszolópapírt, hogy simává tegye és biztosítsa a párhuzamosságot. Ha továbbra is instabil, fontolja meg a szonda cseréjét.
(6) A mért tárgy hátoldalán nagyszámú korróziós gödör található. A vizsgált tárgy másik oldalán rozsdafoltok, korróziós gödrök találhatók, ami akusztikus csillapítást eredményez, ami szabálytalan leolvasási változást, szélsőséges esetben leolvasást is eredményez.
(7) A vizsgált tárgy (például csövek) belsejében lerakódások vannak, ha a lerakódások és a munkadarab akusztikus impedancia különbsége nem nagy, a falvastagság és a rétegvastagság vastagságmérője kijelzi.
(8) Ha az anyagon belül hibák vannak (például zárványok, közbenső rétegek stb.), a névleges vastagság körülbelül 70%-a kijelzett értéke, akkor az ultrahangos hibaérzékelő további hibafelismerésre használható.
(9) A hőmérséklet hatása. Általános szilárd anyagok a hangsebesség a hőmérséklet növekedésével és csökkenésével, vannak vizsgálati adatok azt mutatják, hogy a forró anyag minden növekedése 100 fok, a hang sebessége 1%-kal csökkent. A magas hőmérsékletű üzemben lévő berendezések gyakran találkoztak ezzel a helyzettel. Magas hőmérsékletű speciális szondákhoz kell használni (300 fok ~ 600 fok), ne használjon közönséges szondákat.
(10) Laminált, kompozit (inhomogén) anyagok. A nem csatolt rétegelt anyagok mérése nem lehetséges, mert az ultrahanghullámok nem tudnak áthatolni a nem csatolt térben, és nem terjednek egyenletesen a kompozit (inhomogén) anyagokon. Többrétegű anyagból készült berendezések (például karbamid nagynyomású berendezés) esetén a vastagságmérésnél fokozottan ügyelni kell, mivel a mérőeszköz csak a szondával érintkező anyagréteg vastagságát mutatja.
(11) A csatolás hatása. A kapcsolószert arra használják, hogy kizárják a levegőt a szonda és a mérendő tárgy között, így az ultrahanghullámok hatékonyan áthatolhatnak a munkadarabon az érzékelés céljának elérése érdekében. Ha a típust nem megfelelően választják ki vagy használják, az hibákat vagy a tengelykapcsoló jel villogását okozza, ami nem mérhető.
A helyzet felhasználásának megfelelően kell kiválasztani a megfelelő típust, ha sima anyagfelületen használják, alacsony viszkozitású kapcsolószert használhat; ha durva felületen, függőleges felületen és felső felületen használják, nagy viszkozitású kapcsolószert kell használni. A magas hőmérsékletű munkadarabhoz magas hőmérsékletű kapcsolószert kell használni.
Másodszor, a kapcsolószert megfelelő mennyiségben, egyenletesen kell bevonni, általában a mért anyag felületén kell bevonni a kapcsolószerrel, de magas mérési hőmérséklet esetén a kapcsolószert a szondára kell bevonni.
(12) A hangsebesség helytelen kiválasztása. A munkadarab mérése előtt a hangsebesség előre be van állítva az anyag típusának megfelelően, vagy visszamérve egy szabványos blokk szerint. Ha a műszert egy anyagra kalibrálják (az acél gyakori tesztblokk), majd egy másik anyagot mérnek, hibás eredmények születnek. Mérés előtt szükséges az anyagot helyesen azonosítani és a megfelelő hangsebességet kiválasztani.
(13) A stressz hatása. Üzemben lévő berendezések, csővezetékek, a legtöbb feszültség jelenléte, szilárd anyag igénybevétele bizonyos hatással van a hangsebességre, ha a feszültség iránya és a terjedési irány konzisztens, ha a feszültség nyomófeszültség, akkor a feszültség hatása a munkadarab rugalmassága nő, a hangsebesség; Ezzel szemben, ha a feszültség húzófeszültség, a hang sebessége lelassul.
Ha a feszültség és a hullám terjedési iránya nem konzisztens, a tömegrezgési pálya ingadozási folyamata a feszültség interferencia, a hullámterjedés irányának eltérése. Az adatok szerint az általános feszültség nő, a hangsebesség lassan növekszik.
(14) Oxidok vagy festékbevonatok hatása fémfelületekre. A fém felületén keletkező sűrű oxid vagy festék korróziógátló réteg, bár az alapanyaghoz szorosan illeszkedik, és nincs szembetűnő határfelülete, a hangsebesség terjedési sebessége a két anyagban eltérő, így hibákat okoz, és az anyag vastagságától függően. eltérőek a burkolatok, más a hiba nagysága is.
